бережливое производство

Оптимизация процессов на стекловаренном производстве с использованием простых технологий

бережливое производствоСтекловаренное производство — это процесс, требующий высокой точности и строгого соблюдения технологических параметров. Нарушение рецептуры шихты или отклонение от заданной температуры в стекловаренной печи может привести к значительным убыткам, включая брак продукции и вынужденные простои оборудования. Однако, даже на небольших производствах, где ресурсы ограничены, можно добиться значительного улучшения качества и сокращения потерь за счет использования простых и доступных технологий. В этом кейсе рассмотрим два примера из практики, когда внедрение минимальных изменений и использование самого дешевого смартфона помогло уменьшить брак и повысить производственную эффективность.

Проблема 1: Ошибки при подготовке шихты

Шихта — это смесь различных материалов, используемых для варки стекла. От точности её состава зависит качество конечного продукта. В случае производства декоративных изделий небольшие отклонения в рецептуре могут быть допустимы, однако при производстве стеклянной фритты, где требования к качеству гораздо строже, любые отклонения приводят к заметному ухудшению продукции.

Ситуация: В процессе приготовления шихты технолог ежедневно вывешивал в подготовительном цеху рецепт, в котором было указано точное количество каждого компонента и последовательность их добавления. Однако рабочие часто забывали, сколько ведер песка или соды они уже загрузили, что приводило к ошибкам. В результате страдало качество стекла, а вместе с ним и конечный продукт.

Решение: Для решения этой проблемы было предложено использовать чек-листы для каждого замеса. В них указывались не только количество компонентов в килограммах, но и в тех единицах измерения, которые использовались на практике, например, «песок — ведро 10 кг». Это позволило свести к минимуму вероятность ошибки, поскольку рабочий мог отмечать каждую выполненную операцию.

Дополнение: Важно отметить, что эффективность использования чек-листов значительно возросла после того, как их начали размещать непосредственно на крышке мешалки, которая используется для перемешивания шихты. Это решение сделало процесс отметки выполнения шагов обязательным, поскольку для доступа к мешалке рабочий был вынужден перемещать чек-лист и, соответственно, отмечать выполнение задачи. Такие мелкие, но важные изменения позволили значительно снизить количество ошибок при подготовке шихты и улучшить качество стеклянной фритты.

Проблема 2: Контроль температуры стекловаренной печи

Стекловаренная печь должна работать в строгом температурном режиме. Ночное дежурство включало в себя периодический контроль температуры и её корректировку при необходимости. Однако человеческий фактор часто приводил к сбоям: дежурные могли отвлечься или попросту забыть о необходимости замера, что приводило к падению температуры и затвердеванию стекла.

Ситуация: В случае падения температуры стекло начинало загустевать, что приводило к вынужденным простоям производства на несколько дней, поскольку расплавить затвердевшее стекло было практически невозможно. Это не только снижало производительность, но и увеличивало операционные расходы, связанные с необходимостью очистки печи.

Решение: Для решения этой проблемы был использован самый простой смартфон с камерой. Была разработана простая инструкция для ночных дежурных: каждый час они должны были подходить к печи, фотографировать экран дисплея с показаниями температуры и отправлять фото технологу. Важно отметить, что фотография автоматически фиксировала точное время замера, что исключало возможность подделки данных.

Дополнение: С течением времени выяснилось, что регулярная фиксация температуры способствовала повышению ответственности дежурных за выполнение своих обязанностей. Более того, этот метод позволил не только контролировать процесс в реальном времени, но и создать архив данных, который мог быть использован для анализа и дальнейшей оптимизации производственного процесса. Интересно, что сама необходимость отправки фотографий технологу стала дополнительным стимулом для дежурных более тщательно выполнять свои обязанности, так как любые отклонения от нормы сразу становились заметны.

Итоги

Приведенные примеры демонстрируют, что даже на небольших производствах с ограниченными ресурсами можно значительно улучшить производственные процессы с помощью простых, но эффективных решений. Внедрение чек-листов и использование дешевого смартфона для контроля температуры позволили сократить количество брака и предотвратить простои, связанные с затвердеванием стекла.

Эти решения не требуют значительных финансовых вложений, но дают заметные результаты. Главное — это правильная организация процессов и внимание к деталям.

В современных условиях, когда на рынке присутствует огромное количество технологических новинок, важно не забывать, что иногда самые простые инструменты могут оказаться самыми эффективными. Опыт показывает, что системный подход к решению проблем, даже с использованием самых минимальных ресурсов, может привести к значительному улучшению показателей качества и эффективности.

Если на вашем производстве возникли задачи, которые кажутся трудноразрешимыми, помните, что даже самые простые технологии могут стать ключом к решению ваших проблем. Важно лишь найти правильный подход и реализовать его с умом. Мы всегда готовы помочь вам в этом и поделиться своим опытом.

Как экскурсия по производству уменьшила время выдачи готовой продукции заказчику.

бережливое производствоКогда компания сталкивается с проблемой неэффективных производственных процессов, зачастую причины могут скрываться в самых неожиданных местах. Одна из таких историй произошла с небольшим производственным предприятием, которое стремилось улучшить процесс выдачи готовой продукции клиентам. В этом кейсе мы рассмотрим, как обычная экскурсия по производству привела к значительным улучшениям и позволила сократить время выдачи продукции.

Ситуация

Клиент, коммерческий директор небольшого производственного предприятия, столкнулся с проблемой, которая, на первый взгляд, не казалась значительной, но оказалась критически важной для эффективного функционирования компании. В процессе нашего общения я заметил, что он несколько раз отвлекался, чтобы лично выдать готовую продукцию заказчику. Хотя такая практика не является редкостью в малых компаниях, где менеджеры часто выполняют множество функций, меня поразило количество времени, которое он тратил на выполнение этой задачи. Это было особенно удивительно, учитывая, что он занимал одну из ключевых позиций в компании.

Проблема

После небольшого обсуждения выяснилось, что склад готовой продукции в компании был организован крайне неудобно. Готовая продукция и сопроводительные документы хранились в одном издалека расположенном участке, и каждый раз, когда нужно было выдать заказ, приходилось тратить много времени на поиск нужных товаров и соответствующих документов. Это не только занимало время коммерческого директора, но и замедляло процесс обслуживания клиентов, что могло негативно сказаться на репутации компании.

Решение

Мы решили провести детальный анализ производственного процесса, чтобы выявить узкие места и найти способы их устранения. Одним из предложенных мной шагов было проведение видеоэкскурсии по производству. Коммерческий директор согласился и начал снимать видео, комментируя все, что происходило на производстве. В самом начале экскурсии произошел неожиданный инцидент: директор споткнулся о стопку автомобильных колес, аккуратно сложенных прямо на проходе.

Это случайное происшествие стало отправной точкой для более глубокой диагностики производственных процессов. Оказалось, что эти колеса принадлежали сотрудникам цеха, которые хранили свою сезонную резину прямо на рабочем месте. Это было удобно для них, так как колеса были под присмотром и хранились в хороших климатических условиях. Однако это создавало неудобства для всех, кто проходил по цеху, и занимало ценное пространство.

Преобразование пространства

После обнаружения проблемы было решено убрать колеса из цеха и освободить пространство. Это позволило провести реорганизацию, которая существенно улучшила процесс хранения и выдачи готовой продукции. На освободившемся месте были установлены стеллажи для готовой продукции. Теперь продукция была легко доступна, и процесс выдачи заказов значительно ускорился.

Решение оказалось весьма эффективным. Время, которое раньше тратилось на поиск продукции, сократилось в несколько раз. Теперь сотрудникам не приходилось искать товары среди других складских единиц, и клиенты больше не ожидали свои заказы. Это не только повысило скорость обслуживания клиентов, но и освободило коммерческого директора для выполнения его прямых обязанностей, что также положительно сказалось на бизнесе в целом.

Итоги и выводы

Этот кейс демонстрирует, как небольшие изменения в организации рабочего пространства могут привести к значительным улучшениям в производственных процессах. Всего одно удачное решение позволило сократить время выдачи готовой продукции, что в свою очередь повысило удовлетворенность клиентов и улучшило общую производительность компании.

Основной урок, который можно извлечь из этой истории, заключается в необходимости регулярно анализировать и оптимизировать производственные процессы. Даже такие простые действия, как обзор рабочего пространства или проведение видеоэкскурсии, могут выявить скрытые проблемы и предложить простые, но эффективные решения.

Практическое применение

Для других компаний, стремящихся улучшить свои производственные процессы, можно порекомендовать следующие шаги:

  1. Проведение аудита рабочего пространства: Регулярно осматривайте производственные помещения с целью выявления неиспользуемых или неэффективно используемых ресурсов. Это поможет обнаружить скрытые проблемы и возможности для улучшения.
  2. Вовлечение сотрудников: Поощряйте сотрудников к активному участию в процессе оптимизации. Они лучше всего знают свои рабочие места и могут предложить ценные идеи по улучшению процессов.
  3. Использование технологий: Видеоэкскурсия — это простой и доступный инструмент, который может помочь выявить проблемы, которые трудно заметить в обычной обстановке. Рассмотрите возможность использования видеоматериалов для анализа производственных процессов и обсуждения возможных улучшений.
  4. Оптимизация складских пространств: Обеспечьте удобный доступ к готовой продукции и сопроводительным документам. Это сократит время поиска и выдачи заказов, а также повысит общую эффективность работы.

Заключение

Оптимизация производственных процессов — это непрерывный процесс, требующий внимания к деталям и готовности к изменениям. В данном кейсе простое перемещение автомобильных колес привело к значительным улучшениям, что еще раз подтверждает важность регулярного анализа и оптимизации рабочего пространства. Применяя этот подход на практике, компании могут существенно повысить свою конкурентоспособность и улучшить качество обслуживания клиентов.